食品製造ラインの摩耗トラブルを「持続する油膜」で解消

Problems

【お客様が抱えていた課題】〜高頻度な給油でも防げない摩耗の正体〜

食品メーカーの製造現場では、安全性を最優先し、万が一食品に触れても安全なH1認証潤滑剤の使用が鉄則です。今回のご相談をいただいた現場でも、潤滑管理への意識は非常に高く、定期的な給油・給脂が徹底されていました。

しかし、それだけ手をかけているにもかかわらず、小型ベアリングの破損やギアの異常摩耗による突発的なライン停止が後を絶ちませんでした。現場では「高荷重なライン特性による不可抗力」と考えられ、トラブルを防ぐために給油頻度をさらに上げることで対応されていましたが、メンテナンスコストと休止損失の両面が経営を圧迫する要因となっていました。

専門家の視点： 潤滑管理は「量」や「頻度」だけでは解決しません。どれほど頻繁に給油しても、稼働中に油膜が消失してしまえば、金属同士の直接接触による境界潤滑状態に陥り、摩耗は一気に加速します。

Approach

【弊社の提案】〜「量」ではなく「滞留性」に着目した油種選定〜

現場を調査した結果、判明したのは「潤滑剤の性能不足」ではなく、使用環境に対する「残存性の不足」でした。使用されていた製品は潤滑性こそ優れていましたが、熱や物理的な動きによってベースオイルが拡散・揮発しやすく、次の給油タイミングを待たずに金属表面が露出（ドライ状態）していたのです。

そこで弊社は、同じH1認証品の中でも、特に金属表面への吸着性と蒸発損失の低さに特化した製品を提案しました。

• 選定の根拠： 潤滑剤が「乾く」という現象を抑えるため、化学的に安定した構造を持つベースオイルを選択。

• 機能の核心： 物理的な油膜の厚みを維持するだけでなく、微細な凹凸に浸透して強固な吸着膜を形成する機能を重視しました。

これにより、過酷な稼働条件下でも「油がそこに留まり続ける」状態を作り出し、摩擦係数の安定化を図りました。

Results

【結果】〜メンテナンスコストの最適化と突発停止の解消〜

提案した潤滑剤への切り替え後、数ヶ月にわたる経過観察において、ベアリングの異音やギアの摩耗粉の発生は劇的に抑制されました。

最も大きな成果は、これまで「安心のため」と過剰に行っていた給油頻度を大幅に削減できたことです。油膜の持続性が証明されたことで、メンテナンス周期の延長が可能となり、現場の作業負荷と潤滑剤の消費量を同時に低減させることができました。

今回の事例のように、食品グレードという制約下であっても、物理的な「膜の持ち」に着目した選定を行うことで、設備のポテンシャルを最大限に引き出すことが可能です。設備環境に合わせた適切な潤滑マネジメントこそが、突発的な故障を防ぎ、中長期的なコスト最適化に直結します。

本事例に関連する潤滑管理の基礎をまとめた『潤滑ガイドブック』を、下記より無料でダウンロードいただけます。

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