グリースの固着を解消。メンテナンス工数を劇的に削減

Problems

【お客様が抱えていた課題】〜熱による「炭化」と「固着」の悪循環〜

プラント会社の炉内台車は、常に極限の熱にさらされる過酷な環境にあります。こちらのお客様では、軸受（ベアリング）の回転不良により台車が頻繁に停止し、生産ライン全体の停滞を招いていました。現場では、グリースが石のように硬く固まってしまい、ハンマーで叩かなければ除去できないほどの固化現象が発生していました。

プロの診断眼：なぜグリースは「石」になるのか？ 一般的なグリースは、ベースオイルと増ちょう剤で構成されています。超高温下では、オイル成分が蒸発・酸化し、残った増ちょう剤や添加剤が熱重合を起こすことで「炭化物（カーボン）」へと変化します。これがベアリング内部で堆積すると、物理的に回転を阻害するだけでなく、新しいグリースの注入経路を塞いでしまうため、最終的には潤滑不能による焼き付きを引き起こすのです。

Approach

【弊社の提案】〜「固まらない」ではなく「硬くならない」という逆転の発想〜

超高温環境において、潤滑成分の熱劣化を100%防ぐことは物理的に困難です。そこで弊社は、従来の「耐熱性を高める」というアプローチから一歩踏み込み、「熱を受けても軟質性を維持し続ける」特殊グリースをご提案しました。

選定の根拠は、熱分解後の残渣（残りかす）の性質にあります。一般的なグリースが硬いカーボンを形成するのに対し、ご提案した製品は、高温にさらされた後も排出しやすい柔らかい状態を維持する特性を持っています。

技術的考察：メンテナンス性を左右する「残渣特性」 潤滑管理の要諦は、常に「新しい油」を摩擦面に供給し続けることです。劣化したグリースが柔らかい状態を保っていれば、次回の給脂時に古い油が押し出され、常に有効な潤滑膜を形成し続けることが可能になります。今回は、化学的な安定性と、劣化した際の物理的特性の両面から最適な処方を選択しました。

Results

【結果】〜ベアリング交換費用と作業時間のダブルカットに成功〜

導入後、台車の稼働停止は激減し、あれほど苦労していたメンテナンス作業が劇的に改善されました。以前は固化したグリースの除去に多大な時間を費やし、最悪の場合はベアリングを破棄していましたが、現在はスムーズな給脂のみで良好なコンディションが維持されています。

結果として、メンテナンスサイクルは大幅に延長され、部品交換費用と人件費を合わせたトータルコストの最適化が実現しました。「この環境では壊れるのが当たり前」という諦めを、潤滑の化学的アプローチが解決した事例です。

設備環境に合わせた適切な潤滑マネジメントこそが、突発的な故障を防ぎ、中長期的なコスト最適化に直結します。

1. 本事例に関連する潤滑管理の基礎をまとめた『潤滑ガイドブック』を、下記より無料でダウンロードいただけます。

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